Principales causas de falla del sistema de control PLC

PLC es el acrónimo en inglés de controlador lógico programable. Un PLC traduce comandos para que las máquinas los entiendan. Sin el PLC, las acciones que los humanos desean que realicen las máquinas serían imposibles de descifrar para la máquina. El PLC traduce la información que una persona proporciona a una máquina, como presionar un botón, y la convierte en código que indica a la máquina qué comando se le dio. Los PLC se desarrollaron por primera vez a finales de la década de 1960 y solo se han vuelto más complejos e intrincados. Los PLC son la razón por la cual las máquinas pueden completar tareas específicas. Aún quedan algunos problemas en los PLC, y surgen más a medida que la codificación se vuelve más compleja. Cuando el PLC falla en una máquina, esta ya no puede interpretar las tareas que se desea que complete y, por lo tanto, dejará de funcionar normalmente. Esto puede ser perjudicial para una operación en aplicaciones industriales, ya que provocará grandes cantidades de tiempo de inactividad no programado. Descubra las principales causas de falla del sistema de control PLC para proteger mejor sus instalaciones.

Falla del módulo de entrada/salida#

Esta es la razón más común de las fallas de los PLC. Un signo revelador de una falla del sistema PLC de entrada/salida es una parada repentina del proceso o un funcionamiento irregular. Esto se debe a que el sistema de control PLC está esperando una señal que lo conduzca a través de una secuencia programada, pero la señal no es capaz de llegarle correctamente.

Cuando esto ocurre, un ingeniero debe determinar dónde se detuvo originalmente la secuencia. Por lo general, esto se hace mediante una exploración del software para rastrear el problema a un punto de módulo de entrada/salida específico.

Una vez identificado el punto de entrada/salida, el ingeniero puede rastrear el problema hasta su causa original. Esto suele incluir errores de configuración del PLC, interruptores disparados, fallas en las fuentes de VCD, problemas de cableado o incluso un bloque de terminales flojo. Para corregirlo, el ingeniero necesitará tener refacciones a la mano. En una entrada analógica cableada como un lazo de corriente de 4-20 mA, la propia corriente del lazo ayuda a encontrar la falla: 0 mA apunta a un cable abierto, una terminal floja o una fuente sin alimentación.

Todo este proceso pretende encontrar la desconexión entre la situación interna, que es lo que el PLC está "pensando", o interpretando, y la situación externa, o lo que está ocurriendo realmente.

Interferencias por ruido eléctrico#

Las interferencias de ruido eléctrico pueden tener un gran impacto en el sistema de control PlC. Esto suele ocurrir cuando hay interferencias de señales extrañas procedentes de interferencias electromagnéticas o interferencias de radiofrecuencia.

Para evitar interferencias de ruido eléctrico, asegúrese de almacenar cualquier motor grande o máquina similar lejos del sistema PLC. El riesgo de que esto ocurra también aumenta durante las tormentas eléctricas. Otras causas de interferencias por ruido eléctrico son el uso de antenas y transmisores portátiles cerca de un PLC. Esto crea interferencias de radiofrecuencia. Cualquiera de estos problemas puede provocar daños extremos cuya reparación resulta costosa. Lo más ideal es evitar por completo las interferencias de ruido eléctrico. Discutir las posibles opciones con un ingeniero cualificado es el mejor método para prevenir fallas en el sistema de control PLC debidas a interferencias de ruido eléctrico.

Problemas con la fuente de alimentación#

Los problemas de alimentación eléctrica también son causas comunes de fallas en los sistemas de control PLC. Los sistemas de control PLC requieren un flujo constante de energía o que la electricidad funcione según lo previsto. Cuando la alimentación se pierde o fluctúa, el PLC ya no puede funcionar correctamente, y esas interrupciones frecuentes pueden provocar la falla completa del sistema. Los problemas de suministro eléctrico pueden deberse a la pérdida de potencia, apagones, fallas en la red, cables viejos o deshilachados, conexiones sueltas u otras eléctrico común problemas. Aunque muchas de estas cosas son prácticamente inevitables, hay algunas formas de proteger sus sistemas de control PLC, ya que la pérdida frecuente de energía puede sacudir el sistema y causar una pérdida importante de datos que es difícil y costosa de reparar.

Algunos de los métodos para evitarlo incluyen la instalación de una fuente de alimentación de reserva diseñada para activarse cuando la fuente de alimentación principal falle o experimente roturas. Otro método es contar con un electricista cualificado el ingeniero inspecciona y planifica el futuro. Además, los ingenieros pueden mantener baterías en sus sistemas PLC. Estas baterías ayudan a mantener el sistema en funcionamiento durante cortos periodos de tiempo entre pequeños cortes y problemas.

Cuestiones de comunicación#

Los sistemas de control PLC requieren una comunicación constante con los dispositivos que los rodean y están conectados. Cuando falla la comunicación, los dispositivos no podrán realizar las tareas que les corresponden, ya que el sistema PLC no podrá comunicarse eficazmente con ellos. Esta comunicación suele facilitarse a través de cables Ethernet con conexiones estables y seguras.

Para evitar estos problemas, los sistemas PLC deben inspeccionarse periódicamente y recibir un mantenimiento regular. Esto debe llevarlo a cabo un ingeniero cualificado que pueda garantizar que la red de comunicación está instalada correctamente y que todos los dispositivos conectados envían señales correctas a los demás.

Los problemas de comunicación pueden causar grandes cantidades de tiempo de inactividad en las instalaciones que dependen de sistemas de control PLC.

Memoria corrupta#

Otros factores externos del sistema de control PLC también pueden causar una memoria corrupta. Cuando la memoria de un sistema de control PLC se corrompe, el código del PLC puede volverse ilegible, lo que puede provocar una desconexión involuntaria. Cuando se produce este problema, no hay una solución fácil si no existe una copia de seguridad de la información y los datos en un dispositivo de almacenamiento. Para evitar una falla total, lo mejor es guardar una copia de los datos en un dispositivo que esté almacenado en un lugar seguro y alejado de posibles interferencias, temperaturas extremas y cualquier tipo de humedad.

Hay muchas causas principales de falla del sistema de control PLC con las que hay que tener cuidado en una operación. Póngase en contacto con Dreiym Engineering hoy mismo para análisis de carga eléctrica estudio. En estos estudios, nuestros ingenieros profesionales Realizar un estudio del sistema de distribución eléctrica de sus instalaciones para determinar el equilibrio o desequilibrio del sistema. Luego podemos realizar una evaluación de la carga eléctrica, comenzando con la creación de listas de carga eléctrica y perfiles de carga crítica. A continuación, analizamos la capacidad de sus instalaciones y las provisiones disponibles para el crecimiento futuro,.

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