Principales causes de défaillance des systèmes de contrôle PLC

PLC est l'acronyme de programmable logic controller (contrôleur logique programmable). Un automate traduit les virgules pour que les machines les comprennent. Sans API, les actions que les humains souhaitent que les machines effectuent seraient impossibles à déchiffrer par la machine. L'automate traduit les informations qu'une personne fournit à une machine, par exemple en appuyant sur un bouton, et les transforme en un code qui dirige la machine vers la commande donnée. Les automates programmables ont été développés pour la première fois à la fin des années 1960 et sont devenus de plus en plus complexes. C'est grâce aux API que les machines peuvent accomplir des tâches spécifiques. Certains problèmes subsistent dans les automates, et d'autres se développent à mesure que le codage devient plus complexe. Lorsque l'automate programmable d'une machine tombe en panne, la machine ne peut plus interpréter les tâches qu'elle doit accomplir et ne fonctionne donc plus normalement. Cela peut être préjudiciable à une opération dans des applications industrielles, car cela entraîne de nombreux temps d'arrêt imprévus. Découvrez les principales causes de défaillance des systèmes de contrôle PLC afin de mieux protéger vos installations.

Défaillance du module d'entrée/sortie

C'est la raison la plus fréquente des pannes d'automates. Un signe révélateur de la défaillance d'un système PLC d'entrée/sortie est l'arrêt soudain du processus ou une performance irrégulière. Cela est dû au fait que le système de contrôle de l'automate attend un signal pour le guider dans une séquence programmée, mais que le signal n'est pas en mesure de l'atteindre correctement.

Lorsque cela se produit, l'ingénieur doit déterminer où la séquence s'est arrêtée à l'origine. Pour ce faire, il explore généralement le logiciel afin de localiser le problème à un point spécifique du module d'entrée/sortie.

Une fois le point d'entrée/sortie identifié, l'ingénieur peut remonter à la cause initiale du problème. Il s'agit généralement d'erreurs de configuration de l'automate, de disjoncteurs triples, de défaillances de l'alimentation en courant continu, de problèmes de câblage ou même d'un bornier mal fixé. Pour résoudre ce problème, l'ingénieur devra avoir des pièces de rechange à portée de main.

L'ensemble de ce processus vise à trouver le décalage entre la situation interne, c'est-à-dire ce que l'automate "pense" ou interprète, et la situation externe, c'est-à-dire ce qui se passe réellement.

Bruit électrique Interférence

Les interférences électriques peuvent avoir un impact important sur le système de contrôle PlC. Cela se produit généralement lorsqu'il y a des interférences de signaux étrangers provenant d'interférences électromagnétiques ou d'interférences de radiofréquences.

Pour éviter les interférences électriques, veillez à ranger les gros moteurs ou les machines similaires loin du système PLC. Le risque d'interférence augmente également en cas d'orage. Les antennes et les émetteurs portatifs utilisés à proximité d'un automate constituent d'autres causes d'interférences électriques. Cela crée des interférences de fréquence radio. Chacun de ces problèmes peut entraîner des dommages importants et coûteux à réparer. L'idéal est d'éviter complètement les interférences dues au bruit électrique. Discuter des options possibles avec un ingénieur qualifié est la meilleure méthode pour prévenir les défaillances des systèmes de contrôle PLC dues aux interférences du bruit électrique.

Problèmes d'alimentation électrique

Les problèmes d'alimentation électrique sont également des causes courantes de défaillance des systèmes de contrôle PLC. Les systèmes de contrôle PLC ont besoin d'un flux constant d'énergie ou d'électricité pour fonctionner comme prévu. En cas de perte ou de fluctuation de l'alimentation, l'automate ne peut plus fonctionner correctement, et des interruptions aussi fréquentes peuvent entraîner une panne complète du système. Les problèmes d'alimentation électrique peuvent être dus à une perte de courant, à des pannes de courant, à une défaillance du réseau, à des câbles anciens ou effilochés, à des connexions desserrées ou à d'autres problèmes électriques courants. Bien que la plupart de ces problèmes soient pratiquement inévitables, il existe des moyens de protéger vos systèmes de contrôle PLC, car des coupures de courant fréquentes peuvent choquer le système et entraîner des pertes de données importantes qui sont difficiles et coûteuses à réparer.

Parmi les méthodes d'évitement, citons l'installation d'une source d'alimentation de secours conçue pour s'activer lorsque la source d'alimentation principale est défaillante ou subit des interruptions. Une autre méthode consiste à faire appel à un ingénieur électricien qualifié pour inspecter et planifier l'avenir. Les ingénieurs peuvent également conserver des batteries dans leurs systèmes PLC. Ces batteries permettent de maintenir le système en fonctionnement pendant de courtes périodes entre les petites pannes et les problèmes.

Questions de communication

Les systèmes de contrôle PLC nécessitent une communication constante avec les dispositifs environnants et connectés. En cas d'échec de la communication, les appareils ne pourront pas comprendre les tâches qui leur incombent, car le système PLC ne sera pas en mesure de communiquer efficacement avec eux. Cette communication est généralement facilitée par des câbles Ethernet dotés de connexions stables et sûres.

Pour éviter ces problèmes, les systèmes PLC doivent être régulièrement inspectés et faire l'objet d'une maintenance régulière. Ces opérations doivent être effectuées par un ingénieur qualifié qui peut s'assurer que le réseau de communication est correctement installé et que tous les dispositifs connectés envoient des signaux corrects aux autres.

Les problèmes de communication peuvent entraîner d'importants temps d'arrêt pour les installations qui dépendent de systèmes de contrôle PLC.

Mémoire corrompue

D'autres facteurs externes au système de contrôle PLC peuvent également entraîner une altération de la mémoire. Lorsque la mémoire d'un système de contrôle PLC est corrompue, le code du PLC peut devenir illisible, ce qui peut entraîner un arrêt involontaire. Lorsque ce problème survient, il n'y a pas de solution facile s'il n'y a pas de sauvegarde des informations et des données sur un dispositif de stockage. Pour éviter une panne totale, il est préférable de conserver une copie des données sur un dispositif stocké dans un endroit sûr, loin de toute interférence potentielle, des températures extrêmes et de toute humidité.

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